Maintainability,
Another Maintenance Improvement Opportunity.
Provided by
Clive Moore
Personal introduction.
My comments are based on a 30 year
career in maintenance, working both in Australia and overseas gaining experience spanning
a range of maintenance
related activities, covering mining and processing, petrochem, heavy engineering and now
currently managing the implementation of a major maintenance improvement process
with an international automotive component supplier.
General discussion
With the maintenance/production
related outcomes associated with the use of TPM as well as RCM (and the various
derivatives of these processes), the
tendency is to focus the primary maintenance strategy on already existing or newly
installed plant with a lack of any direct maintenance input on the
original design and construct stages. This "after the event" strategy when fully
analysed, often can be linked to continuous equipment maintenance
problems and uptime issues, this generally produces frustration at all levels. The
important issue is that the problems may not be directly related to the actual maintenance
strategy or the delivery itself, but certainly may be due to the original root cause of
equipment failure, the lack of ability of the equipment to be maintained correctly. The
inbuilt complexity of some types of equipment plus the lack of thought in its
design,construction and installation often are major contributors to ongoing operational
problems.
Often we have seen the proof of this with new plant that once commissioned and handed over
to the maintenance groups has constant problems with meeting production targets due to
unscheduled downtime and the time taken to affect repairs.
The focus has always been on the maintenance groups in any facility virtually anywhere in
the world) to provide the primary outcome of delivering maximum uptime to meet plant
production schedules and quality targets by (simply?) preventing any unplanned downtime,
these targets are
generally determined by corporate cost imperatives,sales and marketing success, product
related competition including an ever increasing
globalised market-place.
Further to this objective there is a often a corporate desire to have the maintenance
groups provide a process of real continuous improvement across a
range of both production and work place related activities, including important areas such
as occupational health and safety, work place
flexibility (cross skilling and flexible working hours) add to this the focus on reducing
the total cost of maintenance and uptime improvement (here we have a set of potentially
conflicting objectives just to add
complexity!).
This all sounds familiar territory , but lets add in the other areas of complexity that
effects the performance of any maintenance group, the age of
equipment - older equipment often becomes harder to maintain as it reaches the end of each
life-cycle. Spares become harder to locate, acquired
equipment knowledge is also lost as maintenance staff ,leave or retire. Then we have new
equipment, often complex in design, can be less robust, requires
new and different skills. This is where we start to develop a improvement opportunity
based on maintainability.
Maintainability
What is maintainability?
The best way to understand the importance of this, is that maintainability, when carried
out, assess and influences the design of any equipment to account for all the maintenance
related tasks required to effectively and efficiently maintain process plant, either on
plant under design or on existing plant .
The objective is to reduce the cost of ownership by maximising uptime. The method is
to physically design-in both reliability and maintainability prior
to construction of new equipment, or to modify existing plant to improve uptime by the
introduction of more reliable components, plus if required redesign for ease of access of
critical components for both
condition based inspection and wear replacement .
With new equipment this allows the future maintenance requirements of the equipment to be
equal with the production output requirements. In simple terms it allows maintenance to
review the design of new equipment prior to manufacturing and to have maintenance
influence the outcome to meet there needs.
For existing equipment it can increase the overall operating life if the cost of
complete plant replacement is unacceptable.
This area of opportunity will deliver improvement if carried out in a constructive way, it
takes a combination of acquired operating knowledge,
innovation and commonsense to produce the level improvement for maintenance to assist
production.
In closing l will leave you with these thoughts:
-The cost of maintaining some equipment can be 10 or more times its original value over
its operating life, make certain you consider this within your cost of ownership model.
-Building in reliability and maintainability may cost a little more but will reduce the
total cost of ownership dramatically.
-If equipment is poorly designed with inherent reliability or maintainability problems
,maintenance inherit the problems and production will suffer with the lack of performance.
-There is no substitute for good design and quality maintenance.
Provided by Clive Moore
Work Email clive_moore@pbr.com.au
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Mantenibilidad,
Otra Oportunidad de
Mejorar el Mantenimiento
Compartido por
Clive Moore
Traducción Exclusiva para TPMonLine de
Enrique Mora
Presentación Personal
Mis comentarios se basan en una
carrera de 30 años en mantenimiento, trabajando tanto en Australia como en el extranjero
adquiriendo experiencia en un buen número de actividades relacionadas con mantenimiento,
cubriendo: meinería, proceso, petroquímicas, ingeniería pesada y actualmente como
gerente de implementación de un proceso de mejoría de mantenimiento en una empresa
internacional proveedora de frenos para la industria automotriz.
Discusión General
Con las nuevas técnicas que
asocian a las areas de producción-mantenimiento, tales como TPM asi como RCM (y
varios derivados de estos procesos), la tendencia es enfocar la estrategia primaria de
maintenimiento en una planta ya existente o recién instalada sin haber tenido
intervención alguna en las etapas de diseño y construcción. Esta estrategia
"después de", si la analizamos bien, con frecuencia estará asociada a
constantes problemas de mantenimiento y casos donde se afecta el "tiempo de
operación" o "Uptime" lo que implica frustraciones en todos los
niveles. Lo más importante es que los problemas pueden no estar relacionados directamente
con la estrategia actual de maintenimiento o sus procedimientos, pero ciertamente se
pueden derivar de la dificultad para efectuar el mantenimiento correctamente. La
complejidad intrínseca de ciertos tipos de máquinas, el no haber pensado en el
mantenimiento al estarlas diseñando y/o construyendo y/o instalando, son en muchos casos,
factores causales principales en problemas crónicos de operación. Esto lo vemos
con demasiada frecuencia en plantas nuevas que una vez que se entregan al departamento de
mantenimiento, éste tiene constantes problemas tanto en lograr que la máquina
permita cumplir con la productividad asignada, como en lo que se refiere a tiempos de
inoperatividad por fallas o para efectuar las reparaciones necesarias.
El enfoque ha sido siempre sobre los grupos de mantenimiento de cada planta (en todo el
mundo), para darles la responsabilidad fundamental de mantener el equipo trabajando un
máximo de tiempo a fin de cumplir con los programas de producción de la planta asi como
los estándares de calidad requeridos mediante (¿simplemente?) prevenir cualquier paro no
programado. Estos estándares de calidad están generalmente subordinados a factores tales
como:
Más allá de este objetivo
frecuentemente está también el deseo de que los grupos de mantenimiento provean un
proceso de mejoramiento contínuo tangible sobre un rango de aspectos que van desde la
producción misma así como actividades de las áreas de trabajo, incluyendo areas de gran
responsabilidad como son seguridad e higiene laboral, flexibilidad de las estaciones de
trabajo (habilidades cruzadas y flexibilidad de horarios de trabajo). Agréguese a esto el
cuidado de reducir el costo de mantenimiento y la mejoría de operatividad del equipo,
(tan solo en estos conceptos ya vemos objetivos en conflicto que suman complejidad!).
Todo esto suena familiar y normal,
pero agreguemos otras áreas de complejidad que afectan al desempeño de cualquier grupo
de mantenimiento:
La edad del equipo: equipos
viejos con frecuencia son más difíciles de mantener cuando se acercan a los límites de
su vida útil. Los repuestos se escasean y por si fuera poco, la gente que tenía el
conocimiento y la experiencia o se cambian de trabajo o se jubilan.
Por otra parte tenemos equipo
nuevo, en muchos casos muy complicado en su diseño, Puede que sea mucho menos fuerte en
su construcción, requiere de nuevas - diferentes habilidades. Aquí es donde podemos
comenzar a desarrollar una nueva oportunidad basada en "mantenibilidad".
Mantenibilidad
¿Qué es mantenibilidad?
La mejor forma de entender este
concepto es que, cuando se practica, contribuye e influye en el diseño del equipo de
manera que se puedan hacer las labores relativas al mantenimiento en la planta, con mayor
efectividad, facilidad y eficiencia. Ya sea en una planta acorde al nuevo equipo o en una
planta antigua.
El objetivo es reducir el costo de
tenencia y maximisar la disponibilidad del equipo. El método consiste en participar en el
diseño físico tomando en cuenta la confiabilidad y mantenibilidad antes de que el equipo
sea construido o antes de hacer en la planta alguna modificación, todo esto en busca de
mayor disponibilidad del equipo, introduciendo componentes de mayor confiabilidad.
Además, si es necesario, rediseñar para mejorar la facilidad de acceso a partes
críticas tanto para poder inspeccionarlas como para su reposición por desgaste o daño
llegado el caso.
Con equipo nuevo esto hace que los
requerimientos de mantenimiento estén acordes con las demandas de la producción.
En términos simples, en el equipo
nuevo permite a mantenimiento hacer que la manufactura del equipo permita los resultados
deseables. Cuando se hace rediseño en equipos ya existentes, se puede prolongar
substancialmente la vida del equipo en especial cuando no resulta aceptable el costo de
adquirir equipo nuevo.
Esta área de oportunidad rendirá
mejoría si se lleva a cabo en forma constructiva. Conlleva la adquisición de un conjunto
valioso de experiencias, innovación y sentido común, que producirá el nivel de mejoría
en el mantenimiento que soporte la producción.
Para concluir me gustaría
dejarles estos pensamientos:
El costo de mantenimiento de
ciertas máquinas puede ser de 10 veces su costo original a través de su vida útil,
asegúrense de considerarlo así en su patrón de tenencia/propiedad del equipo.
Invertir en confiabilidad y
mantenibilidad puede costar un poco más, pero reducirá dramáticamente el costo total de
tenencia/propiedad del equipo.
Si el equipo está pobremente
diseñado con los inherentes problemas de confiabilidad y mantenibilidad, mantenimiento
heredará esos problemas y la producción sufrirá con la falta de
rendimiento.
No hay substituto para el buen
diseño y un mantenimiento de calidad.
Este artículo fué compartido con TPMonLine por su autor: Clive Moore
Email en su trabajo: clive_moore@pbr.com.au
Traducción de Enrique Mora en
exclusiva para TPMonLine Derechos Registrados Copyright 1999
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